Na análise de falhas de sistemas lubrificados, sejam sistemas hidráulicos, compressores, redutores, turbinas, conversores, motores etc., muito se fala em modos de falha e pouco se atinge a causa da falha, quando ela está relacionada à contaminação do lubrificante. Numa análise dessa natureza, quando se chega ao lubrifi cante, é feita uma abordagem de forma generalizada, utilizando-se termos como “lubrificante fora de especificação” ou “lubrificante contaminado”. Em geral, quando a informação chega assim imprecisa, não tem muito valor para o esclarecimento do evento catastrófico. Assim sendo, a correção dos desvios ou “causa raiz” dificilmente é implementada. A opção preventiva é adotada, aumentando a troca das cargas do lubrificante no equipamento e tornando mais pesado o fardo da manutenção. Na verdade, a “contaminação” reportada de forma genérica pode ter diferentes origens e mecanismos de geração e acúmulo nos equipamentos. Dessa forma, mesmo com a opção preventiva de troca de lubrificante adotada, o problema vai permanecer, e o mecanismo de acumulação em algum momento vai aparecer na sua forma mais insidiosa, isto é, através de outra falha.
Como se precaver desses mecanismos de contaminação desconhecidos, visando à manutenção de sistemas livres de contaminação e de problemas? Através de táticas de defesa que devem ser realizadas em todo o ciclo de uso do lubrificante. Essas táticas requerem algum investimento para serem implementadas; entretanto, estas inversões se pagam em um tempo muito curto, levando-se em conta os benefícios econômicos totais obtidos. Seguem as principais táticas de defesa:
1. Manter o lubrificante novo isento de contaminação enquanto estiver armazenado
A manutenção das embalagens hermeticamente fechadas é o procedimento básico e o avançado é a colocação de “vents” filtrados nos tambores, para evitar que ar contaminado entre no tambor ou contentor quando ele estiver sendo descarregado. É bom lembrar que, para cada litro de lubrificante que sai de um envase, entra um litro de ar, por isso, é importante que esse ar entre limpo, sem contaminantes. Filtros de respiro absolutos, 75 a 3 ou 10 microns, são suficientes, e, se o ambiente for muito úmido, esse respiro deverá ser dissecante também. Havendo diversos tambores ou contentores em uso simultâneo, pode-se considerar a possibilidade de usar um único filtro de respiros para eles, desde que o espaço permita.
2. Manter o lubrificante limpo no ato de abastecimento do equipamento
A transferência do lubrificante da embalagem para o equipamento requer cuidado e técnica especiais, pois nesse momento pode-se introduzir uma contaminação sólida significativa e deletéria para o equipamento. Muitas vezes, a vida dos elementos filtrantes de um equipamento é muito abreviada pelo abastecimento feito sem o cuidado necessário para o controle de contaminação. A melhor forma de abastecer o lubrificante é fazê-lo com um carro de filtragem, isto é, transferir diretamente, filtrando, garantindo que o lubrificante vai ser abastecido em um grau de limpeza superior ao grau de limpeza com que foi produzido e armazenado. Diversos fabricantes de equipamento já exigem, em suas especificações, que, para a manutenção de garantia, seus produtos sejam abastecidos com lubrificantes super filtrados. O ato de abastecimento é o melhor momento para filtrar o lubrificante e extrair o melhor resultado dessa prática de controle de contaminação.
Os engates rápidos ou engates automáticos também devem ser utilizados, evitando que o lubrificante tenha qualquer contato com o ar ambiente nas interfaces da transferência. Quando sabemos com que nível de limpeza o lubrificante entrou no equipamento, fica mais fácil saber quanto e a que velocidade a operação está “sujando-o”.
O transporte de lubrificante em baldes pode aumentar em até 26x a contaminação do mesmo. Para tal é necessário a utilização de recipientes herméticos de abastecimento tipo “Oil Safe” caso não consiga abastecer com filtragem direta na máquina.
3. Manter o lubrificante limpo enquanto circulando dentro do equipamento
Esta etapa requer dispositivos de monitoração e controle do lubrificante dentro do equipamento, assim como dispositivos ou válvulas que permitam o condicionamento desse lubrificante com o equipamento em funcionamento, isto é, dispositivos para a famosa filtragem por recirculação. Como, em geral, os equipamentos não vêm com esses dispositivos, conexões ou acessórios e não dispõem de acessos para serem instalados, muitos gestores de manutenção têm dificuldade em implantar esta etapa. Qualquer alteração no set original de um equipamento é vista como desaconselhável e até temerária. Para facilitar a implementação desta etapa já existem fornecedores de acessórios e conexões que aproveitam os acessos e aberturas originais, tornando desnecessária qualquer intervenção maior nos equipamentos. Abaixo temos alguns exemplos de acessórios que permitem a implementação desta etapa, sem a necessidade de nenhuma modificação estrutural nos reservatórios.
Conclusão
O controle da contaminação dos lubrificantes em equipamentos é cada vez mais factível e viável do ponto de vista técnico e econômico. O custo econômico da contaminação é devido a:
– Desgaste prematuro de superfícies e falhas consequentes;
– Restrição de fluxo de lubrificante e de movimentos/comandos;
– Aumento do consumo de lubrificantes e elementos filtrantes;
– Alto consumo de energia e impacto ambiental.
Esse controle é essencial para a eliminação dos aspectos relacionados acima, visando à eliminação de problemas relacionados à contaminação e, consequentemente, à excelência e à confi abilidade operacional. Cabe lembrar que, se não controlamos a contaminação nos equipamentos, cedo ou tarde seremos controlados por ela.
